成本降34%、电耗降39%——京东方灯塔工厂的账，是这么算出来的

一座工厂，能在不增加设备投资的情况下，让单位成本降低34%、产量增长30%，同时单位电耗下降39%、水耗下降27%。

这不是PPT上的概念，而是京东方福州第8.5代半导体显示生产线跑出来的真实数据。正是凭借这样的成绩，这条生产线从全球众多企业中脱颖而出，成为全球智能制造领域最高荣誉“灯塔工厂”，也是中国大陆第一家、也是唯一一家入选的显示企业。

“灯塔工厂”由世界经济论坛与麦肯锡咨询公司共同发起，在全球范围内甄选第四次工业革命先进技术应用的领军企业，评选难度极高。京东方首次申报即成功入选，标志着在大规模应用工业4.0新技术方面走在了世界前沿。

智能制造不是简单的自动化和信息化

京东方董事长陈炎顺曾专门撰文阐释过对智能制造的判断。在他看来，智能制造并不是简单的自动化和信息化，也不是单纯地将生产模式进行数字化管理，其本质上是需要将各环节生产要素有机融合，构建新的智能制造生态，从而推进生产场景的转型升级，实现生产体系的重塑。

这个判断，在福州8.5代线上得到了完整验证。

早在2015年这条生产线设立之初，京东方就将其定位为“全球最具竞争力的智能化半导体显示生产线”，大量运用第四次工业革命技术赋能效益提升。参照京东方集团数字化变革蓝图，搭配工业互联网技术架构，做到了五个应用维度的转型：数据终端有采集、数据管理有协同、数据分析有模型、互联互通无孤岛、业务应用有场景。

三个维度的改变，重塑了生产模式

第一是生产的“快”和“准”。

液晶面板制造极为复杂，仅阵列环节就有190多道工序，半成品从投料到产出平均需要5天。任何环节卡顿，整条线都得等。

京东方的“动态排程-自动派工系统”根据需求智能核算排产计划，让“人、机、料、法、环”等生产要素恰到好处地协同到位并高效周转，排产时间由8小时缩短至1小时，整体生产效率提升87.5%，实现在制品数量最小化、设备综合效率最大化。

第二是产品的“优”和“省”。

基于“大数据分析预测平台”，通过采集设备端多项参数，打通生产调度系统，快速为研发生产环节规避风险，调用最优生产资源，有效把控产品质量。最终产品缺陷率降低75%，新品良率提升周期缩短43%。在产品高端化、复杂化的严格要求下，良品率始终处于行业领先。

第三是能效的绿色减排。

通过搭建AI驱动的能源管理系统，产线单位电耗下降39%，单位水耗下降27%。同时持续推动绿色园区建设、节能减排管理、绿色产品管理以及生态环境管理等各生产环节的有效实践，实现全链条全环节的绿色运营。

“灯塔”的效应：从一条线到全行业

京东方目前拥有16条半导体显示生产线，形成规模庞大的产业集群。这些产线积累的智能制造经验，正在被转化为平台能力和系统能力，通过京东方工业互联网平台赋能产业链上下游。

这个平台在精准生产方面，可根据生产情况智能核算排产计划，整体生产效率提升30%以上；在产品品控方面，通过采集设备端参数构建缺陷模型，打通生产调度系统，实现产品缺陷率降低75%；在产业链协同方面，打通各环节并协同管理，库存量减少25%，订单履约周期缩短30%，产业链成本降低25%。

平台推出短短一年内，已为全国200多家企业提供数字化转型服务。

京东方董事长陈炎顺对智能制造的发展驱动力有过系统梳理。他认为，这涉及到三个层面：技术进步的拉力——5G、物联网、人工智能等新技术为智能制造注入新动能；赋能增长的动力——智能工厂可在提升经营效益的同时大幅降低运营成本；数据贯通的合力——形成链接全价值链的工业互联网平台，实现数据全域贯通，为数字化管理和智慧决策筑牢基础。

一座工厂拿到“灯塔工厂”认证，表面上看是一块牌子。但背后的逻辑是：当制造业的数字化改造成本越来越低，当AI算法可以嵌入到每一道工序、每一个决策节点，传统制造企业到底该自己建“灯塔”，还是直接接入别人的“灯塔”？评论区聊聊你的看法。